تزریق پلاستیک چیست ؟

تزریق پلاستیک چیست ؟

تزریق پلاستیک یک تکنولوژی ساخت برای تولید انبوه قطعات پلاستیکی یکسان با خطای پایین است. در تزریق پلاستیک ابتدا گرانول های پلیمر ذوب می شوند و سپس تحت فشار به درون یک قالب تزریق می شوند. پلاستیک مایع درون قالب خنک شده و جامد می شود. مواد اولیه تزریق پلاستیک پلیمرهای ترموپلاستیکی هستند که قابلیت رنگ آمیزی و پر شدن توسط افزودنی های دیگر را دارند.

تزریق پلاستیک چیست

تزریق پلاستیک چیست

تاریخچه تزریق پلاستیک

تزریق پلاستیک برای اولین بار در سال ۱۸۶۷ میلادی انجام شد. این روش برای ساخت توپ بازی بیلیارد مورد استفاده قرار گرفت. به این صورت که شخصی به نام John W.H سلولوئید را به درون قالبی تزریق کرد و در نتیجه شکل مورد نظرش را با موفقیت استخراج کرد.

این روش با نام تزریق پلاستیک شناخته شد. تقریبا ۵ سال بعد اولین دستگاه برای تزریق پلاستیک توسط همین شخص و برادر وی ابداع شد.

پیک اصلی برای رشد در صنعت تزریق پلاستیک مربوط به دهه‌‌ی ۴۰ بود. در آن تاریخ که با جنگ جهانی مصادف شده بود شخصی به نام Jim Hendry توانست دستگاهی برای ساخت وسیله‌های مارپیچ و پیچیده‌ را به صورت تزریق پلاستیک اختراع کند. از این اختراع به بعد پیشرفت‌های حاصل بسیار سریع‌تر بودند.

 

تقریبا همه قطعات پلاستیکی که به طور روزمره از آنها استفاده  می کنیم با استفاده از تکنولوژی تزریق پلاستیک ساخته شده اند

دلیل محبوبیت و استفاده گسترده از تزریق پلاستیک، هزینه بسیار پایین ساخت هر قطعه در تیراژهای بالا است. تزریق پلاستیک تکرار پذیری بالا را در کنار آزادی بالای طراحی ارایه می کند. محدودیت های اصلی تزریق پلاستیک از نوع اقتصادی هستند چون با اینکه تولید با استفاده از تزریق پلاستیک در تیراژ بالا بسیار به صرفه است، اما در مقابل سرمایه اولیه به نسبت بالایی برای شروع پروسه لازم است.

برگرفته از : 3dfast.ir

پلیمر ABS چیست

پلیمر ABS چیست و چه کاربردی در تزریق پلاستیک دارد

پلیمر ABS چیست  و چه کاربردی در تزریق پلاستیک دارد

آنچه در این مقاله میخوانید:

  • درباره‌ی پلیمر ABS
  • ساختار شیمیایی پلیمر ABS
  • انواع پلیمر ABS و معرفی مونومرهای آن
  • کاربردهای پلیمر ABS
  • خواص پلیمر ABS
  • کاربرد پلیمر ABS در تزریق پلاستیک
  • چرا از پلیمر ABS در تزریق پلاستیک استفاده می‌شود؟
  • مزایای استفاده از پلیمر ABS در تزریق پلاستیک
  • معایب استفاده از پلیمر ABS در تزریق پلاستیک

 

پلیمر ABS چیست و چه کاربردی در تزریق پلاستیک دارد؟

در فرآیند تزریق پلاستیک از مواد اولیه‌ی متفاوتی برای ساخت محصولات پلاستیکی استفاده می‌شود. این مواد اولیه که اغلب پلیمرهای ترموپلاستیک و پلیمرهای ترموستی هستند می‌توانند طیف گسترده‌ای از محصولات مصرفی و صنعتی مورد استفاده در دنیای امروزی را تشکیل دهند.پلیمر ABS یکی از انواع پلیمرهای ترموپلاستیک است که بخاطر ویژگی‌های منحصر به فرد و قیمت مناسب، در دسته‌ی پرکاربردترین پلیمرهای صنعت تزریق پلاستیک قرار می‌گیرد. این مقاله برای آشنایی هرچه بیشتر با این پلیمر و مزایا و معایب استفاده از آن در تزریق پلاستیک، به شما کمک خواهد کرد.

درباره‌ی پلیمر ABS

آکریلونیتریل بوتادین استایرن که با نام پلیمر ABSشناخته می‌شود، نوعی پلیمر ترموپلاستیکی بسیار متداول است که در فرآیند تزریق پلاستیک نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد. این پلیمر درواقع نوعی تری‌پلیمر است که از پلیمریزاسیون سه مونومر به وجود آمده است.

دمای انتقال شیشه‌ای ABS حدودا ۱۰۵ درجه‌ی سانتیگراد است و به دلیل بی‌شکلی، نقطه‌ی ذوب چندان مشخصی ندارد. پلیمر ABS به دلیل داشتن سه جزء با قابلیت‌های خاص، ویژگی‌های هر یک از عناصر پلیمری خود را بروز می‌دهد و می‌تواند این خواص را با شدت بیشتر یا کمتری نشان دهد.

ساختار شیمیایی پلیمر ABS

همانطور که گفتیم پلیمر ABS از پلیمریزاسیون سه مونومر به نام‌های استایرن، آکریلونیتریل و بوتادین به وجود آمده است. فرمول شیمیایی این پلیمر گرمانرم به صورت زیر نوشته می‌شود:

(C8H8)x•(C4H6)y•(C3H3N)z)

هر یک از مونومرهای به کار رفته در این ترکیب دارای ویژگی‌های منحصر به فردی هستند که می‌توانند در ظاهر و ویژگی‌های این پلیمر تغییر ایجاد کنند:

– آکریلونیتریل: مونومر آکریلونیتریل دارای مقاومت بسیار بالا در برابر دمای زیاد و مواد شیمیایی است. هرچه میزان این ماده در ساختار ABS بیشتر باشد مقاومت این پلیمر در برابر گرما و واکنش‌های شیمیایی بالاتر خواهد رفت.

– بوتادین: وجود بوتادین استحکام پلیمر را در برابر فشار افزایش می‌دهد و سختی محصول نهایی را نیز بیشتر خواهد کرد. بنابراین قطعات پلاستیکی ساخته شده از ABS که دارای بوتادین بیشتری در خود هستند، سختی بالاتری دارند و مقاومت خوبی در برابر فشار از خود نشان می‌دهند.

– استایرن: استایرن بیشتر در ABS به معنای شکل‌پذیری بهتر و سختی بالاتر محصول نهایی است.

هر چه میزان یکی از مونومرهای موجود در پلیمر ABS بیشتر باشد، خواص آن مونومر خاص به شکل واضح‌تری در ABS بروز پیدا می‌کند، اما به‌طور کلی ساختار ABS به صورت یک زنجیره‌ی طولانی پلی بوتادین است که با رشته‌های کوتاه‌تری از پلی استایرن کو آکرلونتریل قطع شده‌اند.

انواع پلیمر ABS و معرفی مونومرهای آن

اگر دوباره نگاهی به فرمول این پلیمر بیندازید متوجه خواهید شد که هر یک از عناصر ABS می‌توانند به نسبت‌های متفاوتی در آن وجود داشته باشند. پلیمرهای ABS بسته به ساختار شیمیایی و کمتر یا بیشتر بودن مونومری خاص در دو گروه ABS سیاه و پلیمر ABS شیری یا طبیعی قرار می‌گیرند. در واقع کم یا زیاد شدن مونومرهای گوناگون نه تنها درخواص پلیمر تاثیرگذار است بلکه می‌تواند شکل ظاهری آن را نیز تغییر دهد.

 

کاربردهای پلیمر ABS

پلیمر ABS دارای کاربردهای بسیار زیادی است و تقریبا می‌توان در بیشتر صنایع از آن استفاده کرد. استفاده از این پلیمر در فرآیند تزریق پلاستیک بسیار رایج است. از آنجا که ABS پلیمری در دسترس است می‌توان آن را در ساخت نمونه‌های اولیه از محصولی خاص به کار برد.

نوع واکنش شیمیایی این ماده با مواد غذایی آن را برای ساخت ظروف نگهدارنده‌ی غذا نیز مناسب می‌سازد. ABS در جوشکاری نیز کاربرد دارد.

خواص پلیمر ABS

ABS به دلیل داشتن ترکیبات متنوع، دارای خواص گوناگونی است که از میان آن‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

– قابلیت بالای ماشین‌کاری

– شکل‌پذیری خوب

– مقاومت بسیار زیاد در برابر مواد شیمیایی، تنش و خزش

– تعادل قابل قبول در مواجهه با گرما، ضربه، مقاومت سایشی

– مقاومت کششی خوب

– ‌ سختی سطح

– دی الکتریک بودن

– مقاومت بالا در برابر واکنش شیمیایی(ABS به دلیل این ویژگی در رده‌ی ترموپلاستیک‌های ایمن برای غذا شناخته شده است.)

کاربرد پلیمر ABS در تزریق پلاستیک

کابرد پلیمر ABS در تزریق پلاستیک بسیار گسترده است. بسیاری از قطعاتی که طی فرآیند تزریق تولید می‌شوند از جنس ABS هستند. تولید پوشش‌های محافظ، قطعات کامپیوتری همچون بدنه‌ی موس و کیبورد و همچنین ظروف نگهدارنده از جمله کاربردهای این پلیمر ارزان قیمت در صنعت تزریق پلاستیک هستند.

چرا از پلیمر ABS در تزریق پلاستیک استفاده می‌شود؟

قیمت مقرون به صرفه‌ی‌ این پلیمر اولین علت استفاده از آن در صنعت تزریق پلاستیک است. از سوی دیگر استایرن موجود در این پلیمر حالت شفاف و درخشان به محصول نهایی می‌دهد که در کنار سختی و مقاومت ناشی از پلی بوتادین شکلی بسیار ایده‌آل ایجاد خواهد کرد.

تنوع ساختاری این پلیمر باعث بروز ویژگی‌های متعددی در این ماده می‌شود که به تولیدکنندگان اجازه می‌دهد از آن برای ساخت محصولاتی با شکل‌ها و کاربری‌های گوناگون استفاده کنند. از سوی دیگر این ماده در درجات کیفی گوناگونی در دسترس است و می‌تواند شفاف،‌ شیشه‌ای یا دارای مقاومت عالی باشد.

مزایای استفاده از پلیمر ABS در تزریق پلاستیک

ABS یک پلیمر ترموپلاستیک آمورف مات است که برای صنایعی همچون تزریق پلاستیک که نیاز به وجود پلاستیکی سخت، مقاوم و ارزان دارند، مناسب است. ساختار شیمیایی این پلیمر امکان بازیافت و اصلاح آن را فراهم می‌آورد که همین موضوع درصد خطای تولید را در فرآیند تزریق پلاستیک کاهش می‌دهد.

ویژگی‌هایی همچون امکان ماشین‌کاری شدن، ثبات ابعادی خوب،‌ مقاومت بالا در برابر روغن‌ها و مواد شیمیایی اسیدی و قلیایی، دی الکتریک بودن، مقاومت در برابر خزش و قابلیت ترکیب شدن با سایر پلیمرها از مزایای اصلی استفاده از ABS در تزریق پلاستیک هستند.

معایب استفاده از پلیمر ABS در تزریق پلاستیک

حال که از مزایای بسیار زیاد این پلیمر صحبت کردیم، خوب است که با گفتن از معایب آن نیز کمی کفه‌‌های این ترازو را متعادل کنیم:

– این ماده نقطه‌ی ذوب پایینی دارد که آن را برای تولید تجهیزاتی همچون ایمپلنت‌های پزشکی و لوازمی که در دمای بسیار بالا استفاده می‌شوند نامناسب می‌سازد.

– با وجود مقاومت در برابر مواد شیمیایی، این مقاومت در برابر خوردگی و حل شدگی بسیار پایین است.

– مواد تولید شده از ABS در برابر اشعه UV بسیار ضعیف هستند.

این معایب موجب می‌شوند تا ABS برای استفاده در تمامی تزریقات پلاستیک مناسب نباشد و کارایی آن را کاهش می‌دهند.

همانطور که مشاهده کردید این پلمیر دارای مزایا و تنوع بسیار بالایی است که به شما اجازه می‌دهد محصولات پلاستیکی گوناگونی را با کمک آن تولید نمایید. شکل‌پذیری، قیمت مناسب و مقاومت نسبی در برابر عوامل خارجی این ماده را به یکی از محبوب‌ترین مواد اولیه برای تزریق پلاستیک تبدیل کرده است که می‌توانید نمونه‌های بسیار زیادی از آن را در آشپزخانه، جعبه‌ی ابزار و میزکارتان پیدا کنید.

برگرفته از : گروه صنعتی هادی

کاربرد تزریق پلاستیک در صنایع

کاربرد تزریق پلاستیک در صنایع

کاربرد تزریق پلاستیک در صنایع

بپذیرید یا نه، ما در یک سیاره‌ی پوشیده شده از پلاستیک زندگی می‌گنیم. تقریبا ۷۰٪ از مواد مصرفی و صنعتی که در اطرافمان می‌بینیم از پلاستیک تشکیل شده‌اند. با اینکه برخی از انواع این ماده‌ی شیمیایی چندان دوستدار محیط زیست نیستند و با رها شدن در دل طبیعت صدمات جبران‌ناپذیری را برای حال و آینده‌ی زمین به وجود می‌آورند، اما استفاده از آن در صنایع گوناگون کار بشر را برای دستیابی به زندگی ساده‌تر آسان کرده است.

تزریق پلاستیک یکی از روش‌های تولید قطعات پلاستیکی است که می‌تواند با به حداقل رساندن دور ریز مواد پلاستیکی و تولید قطعات باکیفیت در خدمت بشر و طبیعت باشد. اما کاربرد تزریق پلاستیک در صنایع مختلف چیست و هر صنعت چگونه از آن بهره می‌برد؟

تزریق پلاستیک در صنایع مختلف چه کاربردهایی دارد؟

کاربرد تزریق پلاستیک در صنایع

کاربرد تزریق پلاستیک در صنایع مختلف در زمینه‌‌ی تولید قطعات گوناگون نمود پیدا می‌کند. قطعاتی که اغلب از جنس پلیمرهای گوناگون هستند. هر یک از پلیمرها که درواقع مواد اولیه‌‌ی تولید قطعات پلاستیکی هستند، بنابر خواص و ماهیت شیمیایی منحصرشان در زمینه‌‌های متنوعی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

برای مثال صنایع هواپیماسازی، صنعت پزشکی، ساخت لوازم خانگی و حتی صنعت ساخت اسباب بازی. بدیهی است که هر صنعت به شکلی تزریق پلاستیک را به خدمت گرفته است، اما بیاید ببینیم کاربرد تزریق پلاستیک در صنایع مختلف به چه صورت است؟

کاربرد تزریق پلاستیک در صنعت خودرو

تقریبا ۸۰ درصد از قطعات یک خودروی سواری از پلاستیک ساخته شده است. اما تمام روش‌های ساخت پلاستیک برای چنین صنعتی که به‌طورمستقیم با جان انسان سرو کار دارد مناسب نیستند. قطعات به کار رفته در خودروها باید از استحکام و کیفیت بالایی برخوردار و به بهترین شکل ممکن تولید شده باشند.

درست همینجاست که پای تزریق پلاستیک به میان می‌آید. معمولا در فرایند تزریق پلاستک برای صنایع خودروسازی از ۱۳ نوع پلیمر متفاوت استفاده می‌شود که پلی‌اورتان، پلی‌پروپلین و pvc از متداول‌ترین انواع پلیمرهای مصرفی در این صنعت هستند. این پلیمرها در ساخت سپر، قاب آینه‌ها، محفظه‌ی چراغ‌ها، درها، حفاظ‌های ایمنی، پنجره‌ها و بسیاری از اجزای بیرونی و درونی اتوموبیل استفاده می‌شوند.

کاربرد تزریق پلاستیک در صنعت هواپیماسازی

هواپیما برای داشتن بهترین عملکرد در ارتفاعات نیازمند قطعات سبکی است که در عین ظرافت به خوبی طراحی شده باشند. تمامی این قطعات باید در برابر تغییرات دمایی و فشار هوا دارای انعطاف و مقاومت مناسب باشند و به همین خاطر در فرایند تزریق پلاستیک برای ساخت قطعاتی همچون پنل‌ها، محفطه‌های نگهدارنده، ظرف‌ها، لنزها و سایر بخش‌های پلاستیکی هواپیما از پلیمرهایی همچون پلی کلروتریفلوورواتیلن، پلی آمید ایمید و پلی اتر اتر کتون استفاده می‌شود.

کاربرد تزریق پلاستیک در صنعت پزشکی

کاربرد تزریق پلاستیک در صنایع

اگر کمی دقیق‌تر به کاربرد تزریق پلاستیک در صنایع مختلف نگاه کنیم، متوجه می‌شویم که تولید لوازم پزشکی یکی از شاخه‌هایی است از تزریق پلاستیک سود می‌برد. تقریبا بیشتر لوازم پزشکی از پروتزهای پلیمری گرفته تا لوازمی مثل سرنگ‌ها، پیپیت‌ها، آنژیوکت‌ها در فرایند تزریق پلاستیک و با استانداردهای پزشکی تولید شده‌اند.

 

کاربرد تزریق پلاستیک در صنعت ساختمان سازی

 

کاربرد تزریق پلاستیک در صنایع مختلف تنها به صنایع هوایی یا پزشکی محدود نمی‌شود. یکی از متداول‌ترین کاربردهای تزریق پلاستیک در صنعت ساختمان‌سازی است. جایی که نیازمند قطعات پلاستیکی با مقاومت و طول عمر زیاد است.

PVC، پلی اتیلن سنگین، پلی استایرن، اکریلیک و پلی اتیلن از جمله پلیمرهایی هستند که به روش تزریق در ساخت مصالح و لوازم ساختمانی کاربرد دارند. عایق‌ها،‌ مخازن آب و لوله‌های فاضلاب و همچنین سیم‌کشی‌های برق از جمله لوازمی هستند که به این روش تولید می‌شوند.

کاربرد تزریق پلاستیک در صنعت بسته بندی

کاربرد تزریق پلاستیک در صنعت بسته‌‌بندی یکی دیگر از هزاران کاربرد تزریق پلاستیک در صنایع مختلف است. مواد گوناگونی در جهان تولید می‌شوند که همه‌ی آن‌ها نیاز به بسته‌بندی مناسب دارند.

این مواد شامل محصولات شیمیایی و غیر‌شیمیایی هستند و بسته‌بندی آن‌ها متناسب با میزان ترکیب‌پذیری هر یک باید از پلیمر مشخصی ساخته شود. بسته‌بندی داروها، مواد شوینده و مواد غذایی ازجمله محصولات پلاستیکی این صنعت هستند.

کاربرد تزریق پلاستیک در صنعت ارتباطات

تزریق پلاستیک در صنعت ارتباطات کاربرد بسیار زیادی دارد. بیشتر ابزارهایی که برای مکالمات تلفنی و اتصال به اینترنت استفاده می‌کنیم در فرایند تزریق پلاستیک تولید می‌شوند.

حتی سیم‌کشی‌ها و روکش کابل‌های تلفن را طی فرآيند تزریق پلیمر به درون قالب‌های مخصوص می‌سازند. پلیمرهای استفاده شده در این فرایند اغلب در برابر نفوذ آب و رطوبت و همچنین ضربه و فشار مقاومند.

 

کاربرد تزریق پلاستیک در صنعت راهسازی و شهرسازی

کاربرد تزریق پلاستیک در صنایع

تولید سرعت‌گیر،‌ چراغ‌ها، مخروط‌ها و تابلوهای رانندگی،‌ قطعات ماشین‌های راه‌سازی و ابزارهایی از این دست، از دیگر کاربردهای تزریق پلاستیک در صنایع مختلفند. این محصولات که به صنعت راه‌سازی و شهرسازی مرتبط می‌شوند، باید دارای حداکثر مقامت در برابر فشار، تغییرات آب و هوایی و همچنین دما باشند. به این ترتیب در زیر فشار لاستیک ماشین‌ها و همچنین در هنگام برف و بوران دچار استهلاک نمی‌شوند.

کاربرد تزریق پلاستیک در صنعت باغبانی و کشاورزی

شاید در کنار هم قرار گرفتن پلاستیک و طبیعت کمی عجیب به نظر برسد، اما یکی از صدها صنعتی که از تزریق پلاستیک بهره می‌برند، صنعت باغبانی و کشاورزی است. لوازم بسیاری در این صنعت از جنس پلاستیک ساخته می‌شوند. گلدان‌ها، زیرگلدانی‌ها، برخی ابزارهای آبیاری و کاشت از جنس پلاستیک ضد رطوبتند که در فرایند تزریق به بهترین شکل ممکن قالبگیری شده‌اند.

کاربرد تزریق پلاستیک در صنعت لوازم خانگی

کاربرد تزریق پلاستیک در صنایع

صنعت تولید لوازم خانگی یکی ازصنایعی است که بیش از هر چیز با تزریق پلاستیک سرو کار دارد. ظروف پلاستیکی، تخته‌های گوشت، ظروف نگهدارنده‌ی غذا در فریزر، ابزارها و لوازم برقی همچون مولینکس‌ها و غذاسازها و همچنین سطل‌های زباله و … همگی بخش کوچکی از محصولات این صنعت هستند که به روش تزریق پلاستیک تولید می‌شوند. معمولا در ساخت این محصولات از پلیمرهایی با کمترین میزان واکنش شیمیایی استفاده می‌شود.

کاربرد تزریق پلاستیک در سایر صنایع

کاربرد تزریق پلاستیک در صنایع

این صنایع تنها بخشی از کاربردهای تزریق پلاستیک را شامل می‌شوند. کاربرد تزریق پلاستیک در صنایع مختلف دیگر نیز دیده می‌شود و شما می‌توانید تاثیر آن را در تولید لوازم دکوراتیو، صنعت رنگ‌رزی و هر صنعت دیگری که با قطعات پلاستیکی سر و کار دارد مشاهده کنید.

کاربرد تزریق پلاستیک در صنایع مختلف بسیار متنوع است و این روش تولیدی، شرایط بسیار مناسبی را برای تولید قطعات با کیفیت در حجم انبوه فراهم می‌کند. تمامی صنایع می‌توانند با کمک تزریق پلاستیک، هزینه‌ی تولیدات خود را به شکل چشم‌گیری کاهش دهند و میزان دورریز پلاستیک را به حداقل برسانند.

از سوی دیگر به خاطر پتانسیل بالای این روش در طراحی و تولید هر نوع قطعه،‌ صاحبین صنایع مختلف می‌توانند از نهایت خلاقیت خود در طراحی محصولات جدیدتر و کاربردی‌تر استفاده کنند.

برگرفته از گروه صنعتی هادی

تزریق پلاستیک راهگاه سرد و گرم

تزریق پلاستیک راهگاه سرد و گرم

قالب تزریق پلاستیک

تفاوت تزریق پلاستیک راهگاه سرد و گرم

از زمان معرفی قالب تزریق پلاستیک در اواخر قرن نوزدهم، این قالب انقلاب بزرگی در زمینه‌ی ساخت محصولات پلاستیک ایجاد کرد. دستگاه‌های اولیه‌ی تزریق پلاستیک در مقایسه با ماشین‌آلات امروزی اجزای کمتری داشتند و ساده‌تر بودند. در ابتدا از این فناوری برای ساخت توپ بیلیارد، فرم‌دهنده‌ی یقه‌ی پیراهن، دکمه و شانه‌های جیبی استفاده می‌شد؛ اما در طول جنگ جهانی دوم و به‌واسطه‌ی بالا رفتن تقاضا، قالب‌های تزریق پلاستیک رشد چشمگیری کردند.

در اواسط قرن بیستم و اختراع دستگاه تزریق مارپیچی، تحول بزرگی در این صنعت ایجاد شد و امروزه حتی در ساخت قطعات پلاستیکی خودروها نیز از روش تزریق پلاستیک استفاده می‌شود. اگرچه این فناوری پیشرفت قابل توجهی در سال‌های اخیر داشته است؛ اما امروزه معمولا از دو نوع قالب تزریق پلاستیک راهگاه سرد و راهگاه گرم به‌عنوان قالب‌های تزریق استفاده می‌شود.

 هر یک از این سیستم‌ها مزایا و معایب خود را دارند که موجب می‌شود از آن‌ها برای کاربردهای خاص استفاده شود. قالب‌های تزریق پلاستیک انتخاب بسیار خوبی برای ساخت قطعات هستند؛ اما، درک مفاهیم و تفاوت‌ بین این فناوری‌ها می‌تواند به شما در استفاده‌ی آگاهانه‌تر و سازنده‌تر از این قالب‌ها کمک کند.

استفاده از سیستم‌های تزریق پلاستیک راهگاه گرم در قالب‌گیری تزریقی پلاستیک نزدیک به پنجاه سال قدمت دارد و از اواخر دهه‌ی نود میلادی کاربرد آن‌ها از سیستم تزریق پلاستیک راهگاه سرد پیشی گرفت. در صنعت قالب‌گیری تزریقی معمولا شرکت‌هایی که از سیستم راهگاه گرم استفاده می‌کنند، پیشرفته‌تر از شرکت‌هایی هستند که سیستم راهگاه سرد را به‌کار می‌برند؛ اما غالبا فروشگاه‌ها بدون در نظر گرفتن هزینه‌ها و مزایای احتمالی راهگاه سرد، سیستم تزریق پلاستیک راهگاه گرم را انتخاب می‌کنند.

طی فرایند قالب‌گیری تزریقی، پلاستیک مذاب از میان سیستم راهگاه دستگاه قالب‌گیری حرکت می‌کند و به حفره یا حفره‌هایی می‌ریزد. اگر گرمای سیستم راهگاه به اندازه‌ای باشد که دمای پلاستیک بالاتر از دمای ذوبش باقی بماند، به این قالب، ‌قالب تزریق پلاستیک راهگاه گرم می‌گویند. اگر سیستم راهگاه با حفره‌هایی، قالب گرفته و خنک شود، به آن قالب تزریق پلاستیک راهگاه سرد می‌گویند. گاهی نیز از سیستم ترکیبی استفاده می‌شود. در این مقاله به معرفی سیستم‌های تزریق پلاستیک راهگاه سرد و گرم، مزایا و معایب استفاده از آن‌ها پرداخته می‌شود.

قالب تزریق پلاستیک راهگاه سرد

در واقع راهگاه به کانالی اطلاق می‌شود که در طی فرایند تزریق پلاستیک، جریان پلاستیک مذاب را از خروجی بوش تزریق(sprue) به سمت حفره‌ها هدایت می‌کند. در قالب تزریق پلاستیک راهگاه سرد، فرایند خنک‌سازی در راهگاه انجام می‌شود و بعد از هر دوره تزریق، راهگاه منجمد به همراه قطعه‌ی تولید‌شده از قالب بیرون می‌پرد.

قالب‌های تزریق پلاستیک راهگاه سرد معمولا  از دو یا سه صفحه تشکیل شده‌اند، ترموپلاستیک مذاب ابتدا از طریق یک نازل به داخل قالبی تزریق می‌شود که شبکه‌های راهگاهی را که به حفره‌های قالب منتهی می‌شوند، پر می‌کند. در سیستم تزریق پلاستیک راهگاه سرد، راهگاه‌ها گرم نیستند و به شکل یک سیستم تحویل‌دهنده عمل می‌کنند که پلاستیک مذاب را به داخل حفره‌های قالب می‌فرستند. در این سیستم خروجی بوش تزریق، راهگاه، دروازه و قسمت قالب‎گیری توسط راهگاه سرد، خنک می‌شوند.

در قالب‌های دوصفحه‌ای، خروجی بوش تزریق و سیستم راهگاه به محصول نهایی می‌چسبد؛ سپس برای جدا کردن جزء قالب‌گیری شده از نیمه‌ی مرکزی قالب، از یک سیستم دفع‌کننده استفاده می‌شود. در قالب‌های سه‌صفحه‌ای، یک صفحه‌ی بیرون‌انداز که خروجی بوش تزریق را دربردارد، ترموپلاستیک مذاب را به حفره‌های راهگاه که در یک صفحه‌ی جداگانه هستند، می‌رساند. قسمت قالب‌گیری شده‌ی نهایی بدون این‌که به راهگاه یا دروازه بچسبد، روی نیمه‌ی اصلی صفحه، شکل داده و سرد می‌شود. سیستم قالب سه‌صفحه‌ای به‌صورت خودکار راهگاه را از قطعه جدا می‌کند. در هر دو سیستم دوصفحه‌ای و سه‌صفحه‌ای، ممکن است راهگاه، بازیابی و بازیافت شود؛ در نتیجه، میزان ضایعات پلاستیکی کاهش می‌یابد.

مزیت استفاده از راهگاه سرد

· مقرون‌به‌صرفه؛

· نگهداری آسان؛

· گزینه‌های طراحی منعطف و قابل تغییر؛

· سرعت در تغییر رنگ؛

· نداشتن محدودیت در انواع مختلف پلیمر؛

· قابلیت استفاده برای طیف وسیعی از مواد پلاستیکی.

مشکل استفاده از راهگاه سرد

· جداسازی دستی یا خودکار راهگاه از قطعات تولیدشده؛

· بازیابی و بازیافت سیستم راهگاه و هدر رفتن زمان؛

· هدر رفتن سیستم راهگاه در صورت عدم استفاده از مواد بازیابی؛

· ایجاد ضایعات؛

· طولانی بودن چرخه‌ی تولید.

قالب تزریق پلاستیک راهگاه گرم

قالب‌های تزریق پلاستیک راهگاه گرم از دو صفحه تشکیل شده‌اند که با سیستم منیفولد گرم می‌شوند. منیفولد از طریق نگه داشتن ترموپلاستیک مذاب در راهگاه‌ها در همان دمای سیلندر گرم‌کننده، باعث می‌شود که درجه حرارت ثابت بماند. راهگاه‎های گرم شده، پلاستیک مذاب را به نازل‌هایی می‌فرستند تا قالب مرکزی را پرکنند و قسمت نهایی را شکل دهند.

سیستم تزریق پلاستیک راهگاه گرم در صفحه‌ای جداگانه قرار دارد. این صفحه در طول چرخه‌ی قالب‌گیری ثابت است. در انتهای فرایند، صفحه‌ی قالب‌گیری مرکزی باز می‌شود تا قطعه‌ی قالب‌گیری شده بدون اینکه به راهگاهی بچسبد، خارج شود. در این سیستم هیچ‌گونه ضایعاتی تولید نمی‌شود و نیاز به بازیابی و بازیافت ندارد. همچنین حذف راهگاه در سیستم تزریق پلاستیک راهگاه گرم به معنای صرفه‌جویی در زمان خنک شدن راهگاه است؛ چرا که گاهی زمان لازم برای خنک شدن راهگاه در سیستم تزریق پلاستیک راهگاه سرد طولانی‌تر از زمان لازم برای خنک شدن قطعات است.

انواع مختلفی از سیستم‌های تزریق پلاستیک راهگاه گرم وجود دارد؛ اما به طور کلی آن‌ها به دو دسته‌ی اصلی تقسیم می‌شوند؛ سیستم راهگاه گرم دارای گرمکن خارجی و گرمکن داخلی. سیستم‌های دارای گرمکن خارجی کنترل دقیق‌تری روی دمای قالب دارند و برای پلیمرهایی که به تغییرات گرمایی حساس هستند، بسیار مناسبند. سیستم‌های دارای گرمکن داخلی، کنترل جریان بهتری را ارائه می‌دهند.

راهگاهی به نام راهگاه عایق در برخی از این سیستم‌ها وجود دارد که در آن‌ها عایق به جای گرما، پلاستیک را در حالت مذاب نگه می‌دارد. این سیستم فقط می‌تواند چند نوع پلاستیک را در خود جای دهد و به‌طور خاص برای پلیمرهای نیمه‌کریستال که قابلیت رسانایی گرمایی کمتری دارند، استفاده می‌شوند.

مزیت استفاده از راهگاه گرم

· سرعت در چرخه؛

· کیفیت پایدار؛

· ضایعات بسیار کم؛

· ایده‌آل برای قطعات بزرگ و حجیم.

مشکل استفاده از راهگاه گرم

· هزینه‌ی بالای خرید و نگهداری؛

· نامناسب برای برخی از پلیمرهای حساس به حرارت؛

· دشواری در ایجاد تغییر رنگ؛

· قیمت بالای قالب.

مقایسه سیستم تزریق پلاستیک راهگاه سرد و گرم

به‌طور معمول سیستم‌های تزریق پلاستیک راهگاه سرد نسبت به نمونه‌های گرم، مقرون به‌صرفه‌تر هستند. کل هزینه‌ی یک کالای قالب‌ریزی شده و هزینه‌های عمومی نگهداری در سیستم تزریق پلاستیک راهگاه سرد کم‌تر است و مجموع آن‌ها موجب پایین آمدن هزینه‌ی کلی می‌شود. در سیستم راهگاه سرد طیف گسترده‌ای از ترموپلاستیک‌های مهندسی و کالاهای مصرفی تولید می‌شود. علاوه بر این، راهگاه‌های سرد نسبت به راهگاه‌های گرم انعطاف‌پذیری بیشتری دارند؛ زیرا در آن‌ها جایگاه، راهگاه‌ها و دروازه‌ها قابل تغییر و ارتقا هستند و به‌موجب آن می‌توان به‌سرعت تغییراتی در طراحی ایجاد کرد.

با این‌حال یکی از معایب مهم سیستم تزریق پلاستیک راهگاه سرد، خارج کردن راهگاه است. در سیستم‌های دوصفحه‌ای سرد، بعد از هر دور باید راهگاه را به‌صورت دستی از قسمت تولید ‌شده جدا کرد. اگر این راهگاه‌ها بازیابی و بازیافت نشوند، بعد از هر دور تولید، مواد پلاستیکی به هدر می‌روند. گذشته از این، برداشت خروجی بوش تزریق، راهگاه‌ها و مدت زمانی که برای بازیافت هر راهگاه گذاشته می‌شود، موجب افزایش زمان چرخه می‌شود؛ در نتیجه، زمان تولید در سیستم تزریق پلاستیک راهگاه سرد طولانی‌تر از سیستم تزریق پلاستیک راهگاه گرم است.

در مقایسه با سیستم راهگاه سرد، زمان چرخه در سیستم تزریق پلاستیک راهگاه گرم بسیار سریع‌تر است. حذف راهگاه‌ها باعث کم شدن فعالیت‌های پس از تولید مثل برداشت خروجی بوش تزریق و راهگاه، بازیابی و بازیافت می‌شود. همچنین نبودن راهگاه‌ها موجب کاهش ضایعات احتمالی طی فرایند قالب‌گیری می‌شود. در این سیستم نیازی به دستگاه‌های خودکار برای حذف راهگاه‌ها نیست؛ این امر به کاهش کلی هزینه‌ها و افزایش فرایند اتوماسیون قالب کمک می‌کند.

از آنجایی که هر راهگاه از یک قالب اختصاصی تغذیه می‌کند، در سیستم تزریق پلاستیک راهگاه گرم امکان ساخت قطعات بزرگتر وجود دارد. هزینه‌ی ابزار در سیستم راهگاه گرم بالاتر است و در نتیجه هزینه‌ی قطعات تولید شده و هزینه‌ی کلی فرایند تولید نسبت به سیستم تزریق پلاستیک راهگاه سرد بیشتر می‌شود. تجهیزات سیستم تزریق پلاستیک راهگاه گرم پیچیده‌تر هستند و به بازرسی و نگهداری دقیق‌تری نیاز دارند و این منجر به بالا رفتن هزینه‌های نگهداری می‌شود.

در پایان باید توجه داشت که قالب تزریق پلاستیک راهگاه سرد و راهگاه گرم دارای محدودیت‌ها و مزایایی هستند و تولیدکنندگان می‌توانند با بررسی این سیستم‌ها و براساس سازگاری آن‌ها با مواد مختلف، بودجه و سایر عوامل تصمیم به استفاده از هریک از این سیستم‌ها بگیرند. در صورتی که تولیدکننده، هزینه‌ی بالای قالب‌های تزریق پلاستیک راهگاه گرم را درنظر نگیرد، می‌تواند در زمانی کوتاه محصولی با  ضایعات کمتر تولید کند.

 منابع:  www.rodongroup.com

آشنایی با فرآیند تزریق پلاستیک

آشنایی با فرآیند تزریق پلاستیک

آشنایی با فرآیند تزریق پلاستیک

به گزارش صنایع پلاستیک، تزریق پلاستیک یک تکنولوژی ساخت برای تولید انبوه قطعات پلاستیکی یکسان با خطای پایین است. در این مطلب آشنایی گام به گام با فرآیند تزریق پلاستیک برای کاربران معمولی و تازه کار،  هدف می باشد. البته لازمست با اجزای ماشین تزریق پلاستیک آشنا باشید، تا در ادامه بتوانید، که فرآیند تزریق پلاستیک را در انواع گوناگون آن دنبال نمایید.

در تزریق پلاستیک ابتدا گرانول های پلیمر ذوب می شوند و سپس تحت فشار به درون یک قالب تزریق می شوند. پلاستیک مایع درون قالب خنک شده و جامد می شود. مواد اولیه تزریق پلاستیک پلیمرهای ترموپلاستیکی هستند که قابلیت رنگ آمیزی و پر شدن توسط افزودنی های دیگر را دارند.

تقریبا همه قطعات پلاستیکی که به طور روزمره از آنها استفاده می کنیم با استفاده از تکنولوژی تزریق پلاستیک ساخته شده اند: از قطعات خودرو و محفظه دستگاه های الکترونیکی گرفته تا لوازم آشپزخانه.

دلیل محبوبیت و استفاده گسترده از تزریق پلاستیک، هزینه بسیار پایین ساخت هر قطعه در تیراژهای بالا است. تزریق پلاستیک تکرار پذیری بالا را در کنار آزادی بالای طراحی ارایه می کند. محدودیت های اصلی تزریق پلاستیک از نوع اقتصادی هستند چون با اینکه تولید با استفاده از تزریق پلاستیک در تیراژ بالا بسیار به صرفه است، اما در مقابل سرمایه اولیه به نسبت بالایی برای شروع پروسه لازم است. از دیگر محدودیت های تزریق پلاستیک زمان نسبتا بالای رسیدن از طرح به تولید قطعه است(حداقل ۴ هفته).

در ابتدا می بینیم قطعات تزریق پلاستیک چگونه ساخته می شوند و تکنولوژی تزریق پلاستیک چگونه کار می کند. همچنین ویژگی های کلی این پروسه را که روی طراحی یک قطعه برای تزریق پلاستیک تاثیر دارند بررسی می کنیم. در ادامه به طور دقیق تر به مکانیک تکنولوژی تزریق پلاستیک وارد می شویم ، تاثیر این طرز کار روی هزینه های ساخت با این تکنولوژی را بررسی می کنیم و قابلیت های و محدودیت های کلیدی آن را بر می شماریم.

آشنایی با فرآیند تزریق پلاستیکآشنایی با فرآیند تزریق پلاستیک

آشنایی با فرآیند تزریق پلاستیک

تزریق پلاستیک چگونه کار می کند؟

طرز کار تزریق پلاستیک:

۱.ابتدا گرانول های پلیمر خشک شده و در قیف قرار داده می شوند. این گرانول ها در قیف با پودرها و پیگمنت های رنگی و دیگر افزودنی های تقویت کننده ترکیب می شوند.

۲.گرانول ها به بشکه تغذیه وارد می شوند. گرانول ها در بشکه حرارت دیده،با یکدیگر ترکیب شده و با یک پیچ چرخان به سمت قالب هدایت می شوند. هندسه پیچ و بشکه به گونه ای بهینه طراحی شده است که به بالا بردن فشار به میزان لازم و ذوب شدن ماده کمک کند.

۳.تلمبه به جلو حرکت کرده و پلاستیک ذوب شده از طریق سیستم چرخنده به قالب تزریق می شود و همه فضای خالی قالب را پر می کند. با پایین آمدن دمای ترموپلاستیک، ماده جامد شده و شکل قالب را به خود می گیرد.

در نهایت قالب گشوده شده و قطعه جامد توسط پین های افشانک به بیرون هل داده می شود، سپس قالب دوباره بسته شده و پروسه برای تزریق قطعه بعدی تکرار می شود.

تکرار این پروسه می تواند بسیار سریع انجام شود: چرخه تزریق پلاستیک معمولا بسته به اندازه قطعه می تواند از ۳۰ تا ۹۰ ثانیه طول بکشد.

پس از آماده شدن محصول، قطعه روی کانوایر و یا در یک مخزن نگهدارنده رها می شود. معمولا قطعاتی که با تزریق پلاستیک ساخته می شوند به محض ساخت آماده استفاده بوده و نیازی به طی مراحل پولیش ، پرداخت و پست پروسس ندارند.

قالب گیری تزریقی

یکی از رایج ترین و مهم ترین روشهای ساخت قطعات پلاستیکی، استفاده از ماشین تزریق است.

قالب گیری تزریقی بر فرآیند تولید محصولات پلاستیکی تزریقی – بر مبنای ترموپلاستیک و ترموست‌ها – اطلاق می‌گردد مواد پس از وارد شدن به سیلندری داغ، میکس و سپس توسط مارپیچ به داخل کویته‌ی قالب، جایی که قطعه‌ی قالب گیری شده در آن سرد و سخت می‌گردد، رانده می‌شود. پس از طراحی یک قطعه توسط مهندس یا طراح صنعتی، قالب متناسب با قطعه توسط قالب‌ساز ساخته می‌شود. قالب‌های تزریق عموماً از فولاد یا آلومینیوم و طی ماشین‌کاریِ دقیقی ساخته شده تا منعکس‌کننده‌ی ویژگی‌های قطعه طراحی‌شده باشند. قالب‌گیری تزریق به منظور تولید طیف وسیع محصولات از کوچکترین اشیاء تا بدنه کامل اتوموبیل‌ها، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

ماشین‌آلات تزریق

دستگاه‌های تزریق پلاستیک متشکل از قیف تغذیه، مته‌ی مارپیچی تزریق و واحد حرارتی می‌باشند. قالب‌ها در صفحات گیره‌ی دستگاه قفل شده و سپس پلاستیک از دهانه اسپرو به قالب داخل و قطعه تزریقی ایجاد می‌گردد.

دستگاه‌های تزریق بسته به میزان نیروی اعمالی صفحات گیره‌ی آنها به تناژهای مختلف تقسیم‌بندی می‌شوند. این نیرو، قالب را هنگام فرآیند تزریق ثابت و بی‌حرکت نگاه می‌دارد. تناژِ دستگاه می‌تواند محدوده‌ای مابین ۵ تا ۶۰۰۰ تن را در بر گرفته و البته تناژهای بسیار بالا از کاربرد نسبتاً کمتری برخوردار می‌باشند. نیروی گیره‌ی موردنیاز توسط مساحت تصویر‌شده‌ی قطعه تعیین می‌گردد. سپس، به ازای هر اینچ‌مربع از این ناحیه تصویر‌شده، ضریبی مابین ۲ تا ۸ تن در آن ضرب شده و نیروی گیره موردنیاز حاصل می‌گردد. به عنوان قاعده‌‌ای کلی، ۴ یا ۵ تن بر اینچ‌مربع عددی قابل قبول برای اکثریت قطعات تزریقی محسوب می‌شود. اگر پلاستیک مورد استفاده بسیار خشک باشد، به فشار تزریق بیشتری برای پر نمودن قالب نیاز خواهیم داشت و نتیجتاً نیروی گیره بالاتری نیز برای نگاه داشتن قالب مد نظر خواهد بود. همچنین، نیروی گیره‌ی مورد نیاز ممکن است به واسطه‌ی نوع مواد مصرفی و ابعاد قطعه تعیین گردد: قطعات پلاستیکی بزرگتر نیروی گیره‌ی بیشتری را نیاز خواهند داشت.

سیکل فرآیند تولید

سیکل تولید در فرآیند تزریق پلاستیک بسیار کوتاه و معمولا در حدود ۲ ثانیه تا ۲ دقیقه به طول می‌انجامد. این فرآیند شامل مراحل زیر می‌باشد:

بستن

پیش از تزریق مواد به داخل قالب، ابتدا دو نیمه‌ی قالب می‌بایست توسط واحد گیره به یکدیگر قفل شوند. هر دو نیمه‌ی قالب به دستگاه متصل‌اند ولی تنها یکی از آن‌ دو می‌تواند از قابلیت حرکت برخوردار باشد. واحد گیره با اتکا به نیروی هیدرولیکی، دو نیمه‌ی قالب را به یکدیگر فشرده و با اِعمال فشار کافی آن‌ها را در طی روند تزریق ثابت و بی‌حرکت نگاه می‌دارد.

زمان مورد نیاز جهت بستن و فشردن دو نیمه‌ی قالب بسته به دستگاه مورداستفاده متغیر است: دستگاه‌های بزرگ (آنهایی که از نیروی گیره‌ی بالاتری برخوردارند) زمان بیشتری نیاز خواهند داشت. این زمان را می‌توان با توجه به زمان چرخه‌ی بی‌بارِ دستگاه مورد ارزیابی قرار داد.

تزریق

مواد پلاستیکی خام معمولا به شکل تکه‌های پلاستیک به دستگاه وارد و توسط واحد تزریق به سمت قالب رانده می‌شود. در حین این فرآیند، مواد به واسطه اِعمال حرارت و فشار ذوب و سریعا به داخل قالب تزریق وارد می‌گردد. تجمع فشار پشت مواد، تراکم هرچه‌بیشتر آن در فضای داخلی قالب را در پی خواهد داشت. مقدار مواد لازم جهت پر نمودن کامل فضای قالب اصطلاحا شات نامیده می‌شود. به دلیل جریان پیچیده و متغیر مواد در قالب، عموما محاسبه و تخمین زمان تزریق دشوار می‌باشد. با این حال، این زمان می‌تواند با لحاظ نمودن حجم شات موردنیاز، فشار و قدرت تزریق، مورد ارزیابی قرار گیرد.

خنک‌کاری

مواد مذاب درون قالب به محض تماس با سطح داخلی آن، حرارت خود را به تدریج از دست خواهد داد. همزمان با این خنک‌شدن، مواد شکل و حالت قطعه موردنظر را به خود خواهد گرفت. اگرچه، در این مدت ممکن است پدیده‌ی کوچک‌شدن قطعه نیز به قوع پیوندد. تجمع و جریان بیشتر مواد به قالب در مرحله تزریق، می‌تواند مقدار کوچک‌شدنِ قابل مشاهده را کاهش دهد. قالب تا پایان مدت‌زمان خنک‌کاری به صورت قفل و بی‌حرکت باقی می‌ماند. همچنین، زمان خنک‌کاری با در نظر گرفتن خواص ترمودینامیک پلاستیک و نیز حداکثر ضخامت قطعه قابل تخمین خواهد بود.

خروج قطعه

پس از گذشتن زمان کافی، قطعه سردشده می‌تواند توسط سیستم پرانِ تعبیه شده در نیمه‌ی پشتی قالب، از درون آن خارج گردد. هنگامی که قالب باز می‌گردد، مکانیزمی خاص با اِعمال فشار برای بیرون راندن قطعه وارد عمل می‌شود. نیاز به این اِعمال فشار بدان جهت است که قطعه در حین سرد شدن کوچک‌تر و به هسته‌ی اصلی قالب جذب می‌شود. جهت تسهیل بیرون راندن قطعه، گاها پیش از عملیات تزریق، از اسپری کردن عنصری کمکی به فضای داخلی کویته‌ی قالب استفاده می‌گردد. زمان موردنیاز جهت باز شدن قالب و نیز بیرون راندن کامل قطعه می‌تواند از زمان چرخه‌ی بی‌بارِ دستگاه تخمین زده شود. پس از بیرون راندن قطعه، قالب مجدداً قفل و برای تزریق شات بعدی آماده می‌گردد.

 

آشنایی با فرآیند تزریق پلاستیکآشنایی با فرآیند تزریق پلاستیک

قالب گیری بادی

قالب‌گیری بادی یک فرایند تولید است که در تولید قطعات پلاستیکی توخالی مانند بطری‌های پلاستیکی به کار میرود. قالب‌گیری بادی به سه صورت انجام می‌شود: قالب‌گیری بادی اکستروژن، قالب‌گیری بادی تزریقی، قالبگیری بادی تزریق کششی.

فرایند قالبگیری بادی با گرم کردن پلاستیک و ایجاد لقمه اولیه آغاز می‌شود، لقمه اولیه به صورت یه استوانه یک سر آزاد دارای رزوه است که هوا می‌تواند از آن عبور کند، سپس لقمه داخل قالب قرار می‌گیرد و باد در آن دمیده می‌شود، فشار باد پلاستیک را هل داده و به دیواره قالب می‌چسباند، پس از خنک شدن پلاستیک و سرد شدن آن قالب باز شده و قطعه خارج می‌شود. در دو روش دیگر لقمه از تزریق در قالب مخصوص ایجاد میشود در مرحله دمیده شدن روش آخر یعنی قالبگیری بادی تزریقی کششی یک میله لقمه گرم شده را میکشد و در همین حال هوا در آن دمیده می شود.

انواع قالب گیری بادی

۱. قالب گیری بادی اکستروژن

۲. قالب گیری بادی تزریقی

۳. قالب گیری بادی کشش تزریقی

قالب گیری بادی اکستروژن

در این روش پلاستیک ذوب شده و سپس به شکل لقمه اکسترود می‌شود سپس این لقمه به داخل قالب رفته و باد داخل آن با فشار دمیده می‌شود، پس از سرد شدن قالب باز شده و قطعه خارج می‌شود. این فرایند به دو صورت انجام می‌شود یکی پیوسته و یکی متناوب، در فرایند پیوسته گرانول‌های پلاستیک به طور پیوسته اکسترود شده و لقمه‌های اولیه تولید می‌شود، سپس وارد قالب شده و در آن‌ها هوا با فشار دمیده می‌شود. در فرایند متناوب ابتدا رزوه بالای لقمه ایجاد شده سپس با تزریق لقمه ایجاد می‌شود و سپس در آن دمیده می‌شود. در قالبگیری پیوسته وزن لقمه باعث تغییر ضخامت آن می‌شود و یجاد ضخامت یکنواخت را دشوار می‌سازد، برای حل این مشکل با سیستم‌های هیدرولیکی به سرعت لقمه را از قالب خارج می‌کنند تا اثر وزن بر روی ضخامت دیواره‌ها حداقل شود.

برای مثال بطری‌های شیر، بطری‌های شامپو و آب پاش‌ها با این روش تولید می‌شوند.

مزیت این روش هزینه پایین ابزار آن، سرعت تولید بالا و قابلیت ایجاد قطعات پیچیده است.

معایب این روش محدود بودن به قطعات تو داخلی و استحکام پایین قطعات تولیدی است

قالب گیری بادی تزریقی

این روش برای تولید انبوه قطعات تو داخلی شیشه‌ای و پلاستیکی به کار می‌رود. در این روش لقمه اولیه با تزریق درست شده و سپس باد داخل آن دمیده می‌شود، این روش کمتر از بقیه روش‌های قالبگیری بادی استفاده می‌شود و بیشتر برای تولید ظروف یکبار مصرف داروها به کار می‌رود. به طور خلاصه این فرایند به ۳ بخش: تزریق، دمیدن، بیرون انداختن.

در این فرایند ابتدا گرانول‌های پلیمر در اکسترودر ذوب شده سپس با یک نازل داخل یک قالب تزریق می‌شود و لقمه ایجاد می‌شود سپس این لقمه از قالب خارج شده و داخل قالبی دیگر قرار می‌گیرد تا باد در آن دمیده شود، پس از سرد شدن قالب باز شده و قطعه خارج می‌شود.

قطعه نهایی با توجه به اندازه خود می‌تواند از ۳ تا ۱۶ حفره داشته باشد. برای خارج کردن قطعه از قالب معمولاً از ۳ پین پران استفاده می‌شود.

مزایا: دقت بالا

معایب: بیشتر در تولید بطری‌های کوچک استفاده می‌شود زیرا کنترل فرایند دمیدن در ابعاد بزرگ دشوار است، به علت کشیده شدن پلاستیک، قطعات تولید شده استحکام بالایی ندارد.

ارائه خدمات تزریق پلاستیک

ارائه خدمات تزریق پلاستیک | بررسی تاثیر میکروپلاستیک‌ها بر خاک، کشاورزی و زنجیره غذایی

ارائه خدمات تزریق پلاستیک

به گزارش صنایع پلاستیک، بسیاری از مطالعات اخیر نشان داده است که میزان میکروپلاستیک‌های موجود در خاک پیوسته در حال افزایش است.

Read more

مانور آموزشی اطفاء حریق

مانور آموزشی اطفاء حریق

مانور آموزشی اطفاء حریق

با توجه به اهمیت نقش آموزش در ارتقاء سطح آگاهی پرسنل امیران پلاست در زمینه ایمنی و اطفاء حریق و پیرو هماهنگی های انجام شده با مدیریت محترم کلاس عملی اطفاء حریق ، در محل شرکت امیران پلاست برگزار گردید.

در این آموزش و مانور ابتدا کلاس تئوری اطفاء حریق توسط کارشناس اداره آتش نشانی جهت پرسنل برگزار گردید و در ادامه، تمرین عملی با مهار کردن شعله های کپسول گاز و تشتک های مخلوط گازوئیل و بنزین برگزار گردید.

تزریق پلاستیک

استفاده از PET بازیافتی در لاستیک سازی به کمک بازیافت آنزیمی

تزریق پلاستیک

شرکت مشلن، لاستیک ساز مشهور موفق شده است که با موفقیت، از پلی اتیلن ترفتالات بازیافت شده توسط بازیافت آنزیمی، برای تولید محصولات خود استفاده کند. تزریق پلاستیک

به گزارش صنایع پلاستیک، یک شرکت لاستیک سازی با موفقیت توانسته است از فناوری بازیافت آنزیمی شرکت Carbios استفاده کند. شرکت لاستیک سازی Michelin با اعلام این موضوع اعلام کرد که از این فناوری برای بازیافت زباله ها و ضایعات PET و تبدیلشان به نوعی فیبر تقویت کننده با مقاومت بالا در لاستیک های خود استفاده کرده است. این موفقیت می تواند سرآغازی باشد برای استفاده از میلیاردها بطری PET مصرف شده، که هر سال ضایعات غیرقابل جبرانی به طبیعت وارد می کنند. استفاده از PET بازیافتی در لاستیک سازی به کمک بازیافت آنزیمی به این علت حائز اهمیت است، که بازیافت مکانیکی – حرارتی قادر نیست تا کیفیت لازم را برای محصول جدید مورد نیاز در این صنعت (PET مورد نیاز لاستیک سازی) فراهم سازد.

بنا بر آمارهای موجود سالانه چیزی حدود 1.6 میلیارد حلقه لاستیک اتومیبیل در سراسر جهان تولید می شود که در آنها از انواع الیافت های پلی استر و از جمله PET در حدود 800 هزار تن استفاده می شود. بهره گیری از فناوری شرکت Carbios برای بازیافت آنزیمی PET می تواند سالانه تقریبا سه میلیارد بطری پلاستیکی را به فیبر فنی بازیافتی بدل نموده و به چرخه تولید لاستیک ها باز گرداند.

شرکت Carbios از اواسط دهه گذشته میلادی، یعنی سال 2015 در تلاش است که فرآیندی را توسعه دهد که با کمک آن از ترکیب پلاستیک ها و آنزیم ها، ضایعات نساجی پلی استر را به دو مونومر خالص استید ترفتالیک(PTA) و منو اتیلن گلیکول (MEG) بدل نموده و مورد استفاده مجدد قرارشان دهد. این ترکیبات را می توان نهایتا به پلی اتیلن ترفتالات پلیمریزه کرد.

تلاشهای شرکت Carbios  از سال 2015 تا به حال منجر شده است که آنها بتوانند هدف خود را در مقیاس آژمایشگاهی عملی کنند، و به گفته مدیران این شرکت تا ماه سپتامبر 2021 این پروژه وارد فاز بعدی توسعه خود خواهد شد.

امیران پلاست پیشرو ارائه دهنده خدمات تزریق پلاستیک تا 1500 تن

همچنین Carbios  در بیانیه ای گفته است که انتظار دارد تا اوایل سال 2025 بتواند یک کارخانه با ظرفیت بین 35 تا 75 هزار تن تولید PET  با بازیافت آنزیمی را افتتاح نموده و این فرآیند را از حوزه آزمایشگاهی به مقیاس صنعتی ببرد.

در این فرآیند بازیافت آنزیمی شرکت Carbios از آنزیم هایی استفاده می کند که قادر هستند که پلی اتیلن ترفتالات موجود در منسوجات، بطری ها، ظروف یکبارمصرف و لباس های ساخته شده از پلی استر را دی پلیمریزه کرده و به این شکل به صورت بالقوه قابلیت بازیافت بی نهایت بار انواع زباله ها و ضایعات PET، لااقل در تئوری وجود دارد. این تنها یکی از مزیت های روش بازیافت به بازیافت مکانیکی است.

این شرکت در بیانیه خود درباره بازیافت آنزیمی PET تصریح می کند که فرآیندهای سنتی بازیافت نظیر بازیافت حرارت – مکانیکی معمولی قادر نیستند تا PET با خاصیت های کاربردی برای کاربردهای پنوماتیک را تولید نماید. این گرید از PET ها در لاستیک سازی کاربرد دارند و از همین رو، توسعه دقیق و کامل فناوری بازیافت آنزیمی این شرکت برای شرکت های لاستیک سازی از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است.

بر همین مبنا، مونومرهای حاصل از فرآیند دی پلیمریزاسیون شرکت Carbios در بازیافت آنزیمی، که عمدتا از  ضایعات پلاستیک مات مانند بطری ها استفاده می کند، پس از اینکه دوباره به PET پلیمریزه شدند، قادرند که نیازهای شرکت لاستیک سازی Michelin را برآورده سازند و همین حالا هم این فرآیند بازیافت آنزیمی موفقیت بسیار خوبی را تجربه کرده است.

خدمات تزریق پلاستیک

ژل‌کُت‌های رسانای تقویت‌شده با نانولوله‌های کربنی برای صنعت پلاستیک

انجام خدمات تزریق پلاستیک

ژل‌کُت‌های رسانای تقویت‌شده با نانولوله‌های کربنی برای صنعت پلاستیک

خدمات تزریق پلاستیک چند شرکت مختلف با به اشتراک‌گذاری فناوری‌های خود، پوشش‌های رسانای تقویت شده با نانولوله ‌کربنی ساخته‌اند که می‌تواند به ارتقای عملکرد پلیمرها و پلاستیک‌ها کمک کند.

به گزارش صنایع پلاستیک، ژل‌کُت‌های (gelcoat) رسانای جدید با نانولوله‌‌های کربنی به‌عنوان یک لایه محافظ که روی سطح پلاستیک‌های تقویت شده با الیاف (FRP) قرار داده می‌شود، به مهندسان و طراحان این توانایی را می‌دهند که بدون در نظر گرفتن ماهیت رسانا و غیررسانایی آن‌ها، سطوح ویژه‌ای را تولید کنند و تمام قسمت‌های نهایی را به‌طور یکنواخت پوشش دهند.

سهولت پردازش، انعطاف‌پذیری در رنگ‌آمیزی، مقاومت شیمیایی بالا و انتشار صفر گاز گلخانه‌ای، ژل‌کُت‌ها را به‌ گزینه‌ای مناسب برای رنگ‌آمیزی قطعات FRP در خودرو، دریایی، هوا فضا و حتی موارد بهداشتی تبدیل کرده است.

پلاستیک تقویت‌شده با الیاف (FRP) به‌دلیل مقاومت و آزادی که در اختیار طراحان قرار می‌دهد، بسیار ارزشمند است اما در انواع پوشش‌های قابل اجرا همیشه محدودیت وجود دارد. آزمایشات اخیر با استفاده از ژل‌کُت‌های رسانا امکان استفاده از پوشش پودری را نشان داده است، که گام جدیدی در توسعه فناوری‌های پوشش‌دهی کامپوزیت‌ها است.

آنا میسکوک، متخصص برنامه‌های کاربردی PIMC و پودر روی پلاستیک در شرکت تایگر گوتینگ است، می‌گوید: «انتشار صفر ترکیبات آلی فرار به اتمسفر، فرمولاسیون‌های بدون حلال، محافظت خوب و عملکرد تزئینی بخشی از مزیت‌های این فناوری است. این پوشش‌های پودری بیشتر به‌صورت الکترواستاتیکی استفاده شده و برای پوشش قطعات فلزی استفاده می‌شوند. توانایی اسپری پوشش‌های پودری روی FRP، که یک عایق است، یک مزیت قابل توجه است. آنچه ارزش افزوده به ارمغان می‌آورد این است که ما توانستیم پردازش ساده، امکانات استفاده از طیف گسترده رنگی، عملکرد عالی و مقاومت شیمیایی بالا را حفظ کنیم.»

انجام خدمات تزریق پلاستیک. تزریق پلاستیک, امیران پلاست پیشرو

این ژل‌کُت‌ جدید ماحصل ترکیب دانش و تجربه شرکت BÜFA Composite Systems در زمینه ارائه راه حل برای رزین‌های پلی استر با نانولوله‌های کربنی است. نانولوله‌های کربنی با برند TUBALL توسط شرکت OCSiAl تولید می‌شوند که ترکیب مقاومت دائمی و پایدار ۱۰ ^ ۶ Ω / مربع را ممکن می‌سازد. چنین خصوصیاتی قبلا در سری Gelcoat BÜFA®-Conductive-Tooling دیده شده‌ است.

رزین‌های ترموست رسانا مانند پلی‌استر، اپوکسی، وینیل استر و سایر مواردی که با نانولوله‌های کربنی اصلاح شده‌اند، در حال حاضر طیف گسترده‌ای از کاربردها را در لوله‌ها و مخازن، سیستم‌های تهویه، غلتک‌های چاپی، جعبه‌های کنترل، پوشش کف در کارخانه‌های تولید صنعتی و قالب‌ها پیدا کرده‌اند. سطح براق، همگنی، اثر ضد گرد و غبار، فرآیند تخلیه راحت‌تر و چرخه‌های کار کوتاه از مزایای ژل‌کوت‌ها است.

خدمات تزریق پلاستیک امیران

خدمات تزریق پلاستیک امیران | گزارش تصویری بازدید ستاد تسهیل و رفع موانع تولید شهرستان پاکدشت

خدمات تزریق پلاستیک امیران

برنامه بازدید ستاد تسهیل و رفع موانع تولید شهرستان پاکدشت از شرکت تولیدی امیران پلاست ارائه دهنده خدمات تزریق پلاستیک به منظور رفع موانع تولید و تلاش مضاعف در راستای تحقق شعار سال برگزار شد.

 

خدمات تزریق پلاستیک امیران

به گزارش روابط عمومی امیران پلاست ، برنامه بازدید مهدی یوسفی جمارانی فرماندار شهرستان پاکدشت به همراه علیمحمدی معاون برنامه ریزی فرمانداری ، علیدادی بخشدار شریف آباد ، روسای ادارات صنعت، معدن و تجارت ، محیط زیست ، تامین اجتماعی ، امور مالیاتی ، برق و مدیر عامل شهرک صنعتی از شرکت تولیدی امیران پلاست واقع در شهرک صنعتی عباس آباد به منظور رفع موانع تولید و تلاش مضاعف در راستای تحقق شعار سال برگزار شد.

بر پایه این گزارش شرکت امیران پلاست پیشرو ارائه دهنده خدمات صنعت پلاستیک در فعالیت تولیدی در زمینی به وسعت ۷۰۰۰ متر مربع با ایجاد زمینه اشتغال ۳۰۰ نفر به صورت مستقیم و غیر مستقیم در شهرک صنعتی عباس آباد فعالیت دارد.